Pinarello - Opera Italiana

Giovanni se narodil v roce 1922 a ve svých sedmnácti letech začal se závoděním v juniorské kategorii. Postupně se vypracoval výš a v roce 1947 se po více než šedesáti titulech mezi amatéry dostal do světa profesionální cyklistiky, kde vydržel do roku 1953. To je také oficiální začátek bicyklů s jeho jménem. Ten neoficiální byl mnohem dříve, neboť už v patnácti pracoval v továrně na jízdní kola.

Díky zkušenostem z výroby a hlavně závodění tak vznikla jeho značka Pinarello. Ta se postupně dostávala do povědomí cyklistů díky závodníkům, kteří na těchto kolech uspěli. Největší hvězdy však přišly v devadesátých letech. Miguel Indurain a Mario Cipollini dostali spolu s Janem Ullrichem značku na výsluní. Jejich sportovní úspěchy jí vtiskly teprve ten správný nádech.

Dnes vše řídí Fausto Pinarello, který je novou duší značky. Většina kol vzniká podle jeho návrhů a jsou to hlavně jeho nápady, na nichž se po zrealizování vozí všichni majitelé kol s logem P na hlavové trubce. Samozřejmě, že je konzultuje s inženýry a vývojáři, ale vše hlavní jde stále z rodiny Pinarellů. Nové technologie jsou i zde přísně střeženy, než se pustí na trh. Pro odlišné potřeby zákazníků vyrábí Fausto již 6 let kola pod svoji druhou značkou Opera, která je od Pinarella nepatrně odlišná konstrukcí a designem, ale sám říká, že stále více dochází k prolínání obou. Pinarello jsou i luxusní komponenty, jako třeba karbonové Compact kliky. Vyrobili je nejprve sami v Itálii a po vyzkoušení si jejich výrobu zadali v Asii. To je dnes podle Fausta běžná praxe, aniž by to bylo na úkor kvality. Vývoj trhu a technologií je znát i v Itáliii. Dříve vyráběli karbonové rámy hlavně kvůli designu, nyní díky zkušenostem dávají důraz na hmotnost, tuhost a vynikající jízdní vlastnosti. Dural dnes tvoří pouze 25% produkce rámů. Zbytek je magnézium a hlavně zmiňovaný karbon, který je samozřejmě i na vidlicích. Speciální profilovaný typ vidlice Onda má dvojí esovité zakřivení, které umožní mnohem lepší absorpci rázů a navíc je vidlice mnohem tužší při zatáčení. Na sloupek používají různý podíl karbonových a kevlarových vláken. Kevlar je totiž pružnější a pohltí více otřesů. Sloupek má navíc různý průměr u korunky a pod představcem, což přináší zlepšení tuhosti. Rozdíl v provedení korunky s duralovou vložkou a v celokarbonovém provedení je 30 gramů. Stejně tak se kevlar používá pro vrchní vrstvu karbonových rámů v bílém provedení. Nejde tedy o "bílý karbon", ale o kevlarový potah. V samotné továrně pracuje dnes dohromady 29 zaměstnanců. Mnohem víc je jich se značkou spojeno v okolních dodavatelských firmách, kde rámy svařují a dělají pro značku samostatné díly. Za okny továrny již roste nová hala, kam by se měla výroba přesunout. Navíc bude na střeše 200 metrů dlouhý okruh, kde se budou kola Pinarello testovat. Před testováním se však kola musí vyrobit, takže ke strojům.

Jak se peče pizza Pinarello

Ve stávající továrně nás zaskočily karbonové a magneziové rámy, naskládané jen tak na hromady. Jako by to snad ani nebyl ten kosmický materiál, ale běžná surovina. Takže jsme se pídili po tom, jak všechno vzniká.

Stěžejním programem firmy jsou karbonové rámy. Dle tvrzení Fausta Pinarella je nejlepší karbon již léta vyráběn v Japonsku, kde s ním začali více než deset let před Evropou. To je tedy důvod, proč Pinarello sází na karbonové trubky a profily z Japonska. Základní trubky a karbonové části rámů přijdou z Asie sem do továrny. Na speciálních stolicích se sesadí dohromady, vloží se duralové patky a další části. Následuje slepení všech částí v jeden celek a vznikne kompletní karbonový rám. Hned vedle stolic jsou řezačky na magneziové a duralové trubky, z nichž jsou stavěny další rámy. Na tomto místě jsou sesazeny a předsvařeny. Pokračují pak do blízké továrny k finálnímu svaření, aby se nakonec vrátily sem. Takto připravené surové rámy jsou na hromadách naskládány všude kolem. Charakteristické je pro ně větší pouzdro středového složení. To se jmenuje M.O.st a jde o oversize průměr středového složení, který je patentem značky Pinarello.

Vybrané rámy musí projít testováním. Zajištěno je strojem, který upnutý rám podrobuje cyklickému namáhání z různých stran, aby se zjistila jeho pevnost a odolnost. Je to velmi důležité pro udržení norem mezinárodního atestu kvality. Surové rámy pokračují ke kontrolorovi, aby odborným okem prozkoumal přetoky u karbonových rámů a případné nedostatky. Sám je potom opraví, takže třeba karbonové rámy musí na některých místech přebrousit, aby byly přesné a spoje po lepení naprosto hladké. Rukama mu projde každý rám. Zkontrolované kousky putují do lakovny. Ty jsou dvě a dohromady v nich pracuje deset lidí. Jsou to uzavřené místnosti, kde jeden člověk lepí na rám samolepy a druhý ručně stříká barvu. Samolepy mají za úkol zakrýt místa, kam přijde třeba jiný odstín barvy, nebo kde bude barevný přechod. Rám je zavěšen a lakýrník nanáší barvu podle potřeby a citu, každý kus je tak trochu originál. Lakýrník prostě není automat. Nastříkané rámy dostanou samolepky, loga a mohou jít do pece, kde se barva vypálí. Ostrý bzučák dává znamení, že pec je připravena a rámy se na věšácích vezou dovnitř. Po vypálení barvy následuje další kontrola kvality. Zbývá jen ve vedlejší dílně vyndat papírové vložky ze středových pouzder a hlavových trubek. Pilníkem a vrtačkou jsou pročištěny otvory v trubkách, upraví se dosedací plochy, kam se nanýtují opěrky bowdenů. Lak je v místě opěrky obroušen, na plošku se nanese lepidlo a nanýtuje se opěrka. Měli jsme štěstí. Vedle zrovna dokončovali duralové rámy s karbonovou zadní stavbou pro britský olympijský tým. Nalakované rámy se upnuly do stolice a jeden člověk vybrousil otvor v zadní monostay sedlové vzpěře. Dovnitř se potom naneslo lepidlo a vsunula se zadní karbonová vzpěra. Celé to stáhli svěrkami, aby to při tuhnutí lepidla drželo potřebný tvar. Na zadní patky ještě přilepit boční duralové plíšky proti promáčknutí a rám se mohl nechat ztuhnout. Vše vypadalo velice jednoduše. Až udivující bylo, na jak malém prostoru vznikají všechny tyto klenoty. Skoro by se dalo říci, že je to italská garážovka. Hotový rám s opěrkami a všemi detaily jde na poslední kontrolu. Tam dostane plastické logo na hlavovou trubku. Následuje zabalení rámu určeného k samostatnému prodeji, nebo jde vedle k mechanikům, kteří jej osadí komponenty. Zajímavé je, že každý mechanik staví kompletně jedno kolo od začátku do konce. Žádná pásová výroba, každý si pečlivě hlídá svěřený stroj, aby neopomněl žádný detail. Jeden pracovník pak hotová kola balí do krabice, ale někdy si je zabalí sami mechanici. Pak už jdou kola k novým majitelům. Na rozdíl třeba od švýcarského DT Swiss, odkud jsme vám přinesli reportáž v Cykloservisu číslo 4, zde nevládne takový řád a přesnost, vše je uvolněnější a pohodovější. Prostě Itálie.