Ferrari, Versace, Spaghetti, Mafia či Campagnolo...

Šéf přes public relation Pierro nás přijal s italskou temperamentností a hned nám oznamoval: "Nevím, jestli se vám vyplatilo jet až tak daleko pro reportáž z naší firmy, protože většina částí fabriky je nepřístupná jak pro veřejnost, tak i pro naše nejbližší spolupracovníky". Důvod je jasný. Campagnolo v nedávné době investovalo obrovské částky do strojů a technického personálu, díky nimž se svou produkcí chce odlišit od tajwanských a čínských výrobců. Proto platí přísné embargo na jakékoli informace o výrobě a už vůbec není myslitelné, že by pustili novináře do svých utajených laboratoří, kde vznikají nové Recordy a Chorusy. Přijali jsme tedy podmínky návštěvy a snažili se získat i tak maximum informací o společnosti, výrobě a hlavně budoucnosti. Pierro, většina firem již v této době představila novinky pro rok 2005

Můžete se také pochlubit s tím, co chystáte pro příští sezónu? Jistě, vyvinuli jsme Compact Drivetrain, tedy ucelenou sadu komponentů. Chtěli jsme se odlišit od firem, které ke klikám z Taiwanu vyrábí kompatibilní komponenty jako kazetu a řetěz. My produkujeme vlastní kliky s našimi převodníky. Komplexně vzato, už nebudeme vyrábět samostatné komponenty, ale celé sady. Každý jednotlivý komponent je vyvíjen tak, aby zaručoval dokonalý výkon, odolnost, spolehlivost a bezpečnost. Takže pokud vyměníte některý díl za komponent od jiného výrobce, bohužel nemůžeme zaručit všechny výše uvedené klady, které naše komponenty splňují. Například, pokud nahradíte naše kliky jinými, převodníky nebudou originál Campagnolo a integrovaný systém bude narušen. Stejně tak když použijete jiný řetěz než originální, nemůžeme zaručit, že bude řazení stejně snadné. Navíc - odolnost a trvanlivost kazety a převodníků bude porušena. Netvrdíme, že jsme lepší, než jiní výrobci, a že umíme vyrobit lepší řetěz. My pouze umíme vyrobit lepší řetěz pro naše vlastní komponenty. Design našeho Drivetrainu, kde se nyní používá 10 pastorků, má velmi malé tolerance a tak není jednoduché používat jiný než originální řetěz. Pro náš Compact Drivetrain jsme vyrobili speciální kliky s převodníky a speciální přesmykač. Skok řetězu z velkého převodníku na malý je teď větší, například z 50 zubů na 34 je rozdíl 16 zubů. A pokud použijete standardní přesmykač, může vám řetěz spadnout z klik úplně. Proto jsme vyvinuli nový přesmykač s esovitým profilem, který přehodí řetěz bez rizika spadnutí.

Takže Campagnolo už nebude kompatibilní s ničím jiným? Často mi lidé volají s dotazem, zda mohou použít ten který komponent jiných značek spolu s našimi komponenty. Vždy jim odpovím, že nevím. Na trhu je totiž tolik rozličných výrobků, že je nad naše síly každý díl otestovat s našimi komponenty. Každý výrobek má své vlastní tolerance a my je neznáme, proto ani nemůžeme doporučit komponenty jiných výrobců. Naším cílem není nutit lidi, aby kupovali pouze Campagnolo. Pouze jim chceme vysvětlit, že naše komponenty nabízí díky kvalitnímu testování nejlepší funkci, odolnost a spolehlivost, pokud jsou použity spolu. A co je nejdůležitější - spolu poskytují i maximální bezpečnost.

Jak to v současnosti vypadá s vývojem elektronického řazení? Vyvinout fungující elektronické řazení je pro nás prioritním cílem. Mechanické komponenty vyrábíme již od roku 1933 a za těch 71 let jsou osvědčené a maximálně spolehlivé. Pokud budeme chtít světu představit elektronické řazení, musí být alespoň natolik spolehlivé, jako mechanické. Navíc však musí podávat lepší výkon, aby mělo smysl. Naším cílem je tedy dosáhnout stejné spolehlivosti a lepšího výkonu při stejné, případně nižší hmotnosti, než jakou mají naše nejlepší komponenty. Dnes vám ještě nemohu říci, ve kterém roce elektroniku představíme, mohu ale říci to, že jsme na dobré cestě. Pozitivní pro nás je to, že nikdo jiný není na takové úrovni vývoje, jako jsme teď my. Trh sice po elektronice volá, ale my chceme věnovat dostatek času tomu ji dovést k dokonalosti. Vloni nám jeden jezdec testoval prototyp na Tour de France, což je velmi náročná zkouška. Ale my ji chceme podrobit zkoumání ve všech myslitelných podmínkách. Musíme nejprve zjistit, co se stane, když se bude používat v deštivých oblastech, jako je třeba Holandsko či Skotsko, nebo jak se bude chovat v zimě třeba v Čechách, kde se hodně solí silnice. Itálie je na to moc malá země, abychom mohli elektroniku testovat pouze tady. Takže teď je před námi velké množství testů.

Je tedy nějaký předběžný termín, do něhož byste se rádi vešli? Samozřejmě máme plán, kdy bychom s elektronikou rádi vyrukovali, ale prozatím si zamýšlený termín necháme pro sebe.
Rádi bychom se také zeptali na pár statistických dat, jako kolik kompotentů ročně prodáte, kolik lidí zde pracuje, atd...
Nevím úplně přesné číslo, ale ročně vyprodukujeme miliony kusů komponentů. Prodáváme po celém světě a podle odhadů letos zažijeme nejlepší rok všech dob, co se týče obratu z prodaných produktů. To je vynikající výsledek i s ohledem na to, že Euro je nyní ve srovnání s yenem či dolarem tak drahé. Na začátku roku jsme se obávali, jak budeme čelit tak nepříznivému kurzu evropské měny. Italské produkty navíc zaznamenaly zhruba 33% propad exportu. A my jsme právě jednou z těch "Made in Italy" firem. Naštěstí naše společnost zažívá opačný trend, zaznamenali jsme 20% nárůst prodeje našich výrobků. Export meziročně vzrostl ze 60 % produkce na 70 %.

Jak to vypadá ve Spojených Státech? Tam je situace naštěstí i přes levnější dolar stabilní, naši zákazníci nám zůstávají věrní. Co se týče zaměstnanců, celkově zde pracuje zhuba 400 lidí, z toho zhruba 50 inženýrů pracuje na vývoji a designování komponentů. Není to už tak jako dřív, kdy jeden tým techniků vyvíjel třeba přehazovačky a jiný zase kliky. Na všech komponentech nyní pracují společně. Klademe totiž důraz na to, aby byly všechny komponenty vzájemně kompatibilní a proto musí i inženýři navzájem spolupracovat.


Návštěva výrobních hal Když jsme po úvodním rozhovoru v kanceláři vyrazili do továrny, procházeli jsme okolo prosklených kanceláří, v nichž bádali sklonění technici nad dokumenty. "No photography, please" ozvalo se důrazným hlasem s ozvěnou v nekonečném koridoru mezi kancelářemi. Dále jsme sestupovali k továrním halám. Vlevo jsme míjeli obrovskou dílnu, v níž visela na zdech samá silniční kola - Cannondaly, Colnaga, Pinarella, Ciöccy, Rydery,... atd atd. Pierro nám řekl, že zde testují své komponenty na kolech všech možných značek. Začal jsem sahat po foťáku, že zvěčním aspoň toto místo. Pierro dal najevo, že ani zde fotit nelze, leda by mě pak musel zastřelit. V tu chvíli nás napadlo, zda nejsme spíš než ve fabrice na cyklokomponenty na nějakém Top Secret výzkumu U.F.O., jako je třeba Area 51 v nevadské poušti. Sešli jsme ze schodů do přízemí a Pierro nám ukázal na velké kované dveře se slovy: "Támhle za těmi zavřenými dveřmi je oddělení karbonových vláken s testovací laboratoří , kam vás bohužel nepustíme. Omlouvám se za to, ale taková je naše politika."
Alespoň se tedy zeptám, zda technologie výroby získáváte z kosmického a leteckého průmyslu, či zda si zde vyvíjíte vlastní technologické postupy. Mohu vám ukázat nějaké vzorky karbonových klik Record (obr. 1). Vyvinuli jsme vlastní technologii mnohosměrného ukládání karbonových vláken. Podobný postup se používá v letectví, ale nikdo jej zatím nevyužil v cyklistice. Jak vidíte, toto je ještě neopracovaný kus kliky, který teprve projde dalšími úpravami. Co je zajímavé, celá klika je pouze z karbonu, není v ní žádný dural. Pouze závit pro pedály a osazení pro osu budou z duralu, ale uvnitř žádnou vzpěru nenajdeme. Nikdo na světě nevyrábí takovýto strukturovaný karbon. Kliky musí odolat obrovským silám při šlapání, které přichází jak z pedálů, tak i z převodníků. Jsou krouceny, zatěžovány plnou vahou jezdce, tahá se za ně. Jsou tedy vyrobeny z vláken, která jsou poskládána v náhodném pořadí v rozmanitých směrech, což pomáhá karbonu odolat tlakům ze všech směrů. K tomu ještě přibude druhá vrstva, která je tvořena jednosměrnými vlákny a ta dopomůže velké odolnosti ve vertikálním směru.

Můžete prozradit, jak karbonové kliky testujete? Do závitu pro pedál namontujeme asi 20 cm dlouhou hřídel, kterou na jejím konci zatížíme 150kilogramovým závažím. Pedál je běžně přitom jen několik centimetrů od kliky, takže při testu na kliku působí mnohem větší síla, než při šlapání. Takto zatížená zůstává klika tak dlouho, dokud se něco nezlomí. Zjistili jsme, že to, co první praskne, není klika, ale kovový převodník.
V další hale je příjem surovin pro výrobu. Tyto stočené válce oceli například slouží pro výrobu řetězu (obr. 2 a 3). Surovina nejprve projde velmi přísnou kontrolou kvality a teprve pak se začne zpracovávat. Následuje další kontrola polotovaru produktu a na konci je ještě každý výrobek podroben výstupní kontrole. Základním stupněm je kontrola každého 12. kusu, pokud najdeme nevyhovující kus, prověřujeme všechny.

Jak třeba testujete a kontrolujete přehazovačky? Nejprve projdou kontrolou jednotlivé části měniče, zkoumá se kvalita materiálu. Po sestavení je opět prohlédnut každý kus, jestli má správnou geometrii, zda funguje lehce a jestli nemá nějakou vůli. Nakonec se z každé série vybere několik vzorků, které se namontují na kola a tam se prověří, jestli fungují bezchybně.

Co si myslíte o standardech ISIS a Octalink či nových osách od Shimana? Chystáte také nějaké nové středové složení? Ne, nechceme měnit něco, co funguje bezchybně. Oni říkají, že jejich kliky jsou tužší, což můžeme potvrdit - ano, testovali jsme kliky Shimano a jsou malinko tužší. Je to tím, jak jsou vyrobeny. My jsme si však uvědomili, že není až tak důležité to, jak jsou tuhé kliky, protože když šlapete, tak se prohýbá celé kolo. Nejdůležitější je, jak tuhá jsou kola. A naše zapletená kola jsou tužší. Takže pokud vezmeme samotné komponenty, tak řekneme - OK, kliky Shimano jsou tužší. Ale celé kolo vybavené sadou Campagnolo a našimi koly bude tužší než to samé kolo s jakýmikoli jinými komponenty.

Možná by naše čtenáře mohlo zajímat, jak se vlastně vyrábí zapletená kola Campagnolo. Tady vyrábíme ráfky a náboje (obr. 4), které pak posíláme do jiné naší továrny, kde se ručně zaplétají. Jakmile je mechanik vyplete, vloží je do stroje, který dotáhne dráty na přesné hodnoty. Mechanik překontroluje dotažení a vycentrování a pak nechá stroj provést ještě jedno dotažení. U jiných kol je běžné, že po najetí prvních 200 až 300 kilometrů si dráty sednou a pak je potřeba kola znovu dotáhnout. Ne však u těch našich. Ještě vám ukážeme část naší výrobní haly, kde naše duralové komponenty získávají svůj lesk. Všechny díly se pověsí na takovéto trny (obr. 5 a 6), na nichž putují zavěšené do galvanizační komory. Dopravu komponentů z povrchové úpravy do kompletační haly řešíme zavěšením na "lanovku" nad hlavami našich pracovníků (obr. 7 a 8). Tím nám odpadá převážení ve vozících a celá operace probíhá automaticky.
Poslední část, kterou vám ukážeme, je náš sklad náhradních dílů. Jednotlivé části všech našich komponentů jsou zde, v těchto přihrádkách, z nichž je vybírá jeřáb (obr. 9). Servisní centra po celém světě si tak mohou vyžádat potřebné díly a nejpozději do 48 hodin (v závislosti na rychlosti doručovatelské služby) je mohou svým zákazníkům dodat. Plánujeme otevření Servisních středisek i ve střední a východní Evropě. Tato služba je podle nás stejně důležitá, jako spolehlivost našich komponentů. Jde nám o to, aby zákazník mohl v co nejkratší době opět jezdit na svém kole s Campagnolem. Proto se snažíme mu jeho poškozený díl doručit co nejdříve přímo do jeho oblíbeného obchodu. Dalším významným cílem, kterého se nám podařilo dosáhnout, je snadná údržba a opravitelnost našich komponentů. Pokud totiž prodejce objedná třeba pružinu do Ergopower pák, sám je schopen ji vyměnit a zákazník tak nemusí čekat, až mu komponent opraví ve vzdáleném servisním centru.