Heuréka Facebook Youtube
  • Facebook
  • Přihlášení
  • Registrace

Šterba kola

Pláště

Už od dob, kdy železné obruče na velocipedech nahradily gumové plášte, se gumárenské společnosti snaží cyklistům poskytnout co nejlehčí, nejrychlejší a nejlépe fungující pláště. Když se objevilo horské kolo, jejich rozměry se zvětšily a velký význam získala i správná volba dezénu a hrubosti vzorku v souladu s přilnavostí směsi. Tím získal na významu vývoj nejlepšího řešení a v honbě za nejdokonalejším pláštěm je notný kus alchymie.

Na trhu plášťů si dnes díky neutuchajícímu ruchu v konstrukčních kancelářích můžeme vybrat z nepřeberného množství variant, vzorků, průměrů, ale i barev a hmotností. To jsou již hotové produkty, ale možná by nejednoho bikera zajímalo, jak takový plášť vlastně vzniká a proč má ten který model zcela odlišné vlastnosti než jiný. My jsme se rozhodli pídit po příčinách a došli jsme k závěru, že je hlavně potřeba objasnit výrobní postup bikového obutí, tedy z jakých surovin a polotovarů se skládá a co mu dodává jeho vlastnosti. Vydali jsme se proto do české firmy, která se zpracováním gumy zabývá již skoro celé století a uspokojuje velkou část poptávky - do náchodské Rubeny. Vyrábí se zde zhruba 300 různých druhů plášťů, používají se i různé barvy a denně se zde vyprodukuje okolo 25 000 kusů, což znamená zhruba 5,5 milionů plášťů za rok. Z toho jde asi 80 % na export a tedy pouze jedna pětina zůstane na našem území. Z výše uvedených dat vyplývá, že zde pracují odborníci na slovo vzatí a jejich výrobky se ve světě těší značné oblibě. Ve společnosti jsme byli velmi vřele přivítáni a provedeni celým provozem. Ačkoliv zde není běžně povoleno fotografovat, my jsme pro vás získali výjimku a tak můžeme přinést autentické záběry přímo z výroby.

Výroba pláště
Suroviny pro výrobu pláště jsou tyto: pryžové směsi, pogumované kordy a patní výztuhy, tedy drát či aramidová vlákna. Směsi se míchají a pak válcují na samostatné pláty (obr. 1). V Rubeně používají 6 druhů základních standardních směsí na výrobu plášťů. Prvním krokem je výroba protektoru, což je vrstva, po níž se jezdí. Základní směs se na stroji s dvěma válci ohřeje na 80 až 90 stupňů. Pak se ořeže na průměr asi 25 cm a smotá do roličky. Ta se nechá projít čtyřválcovým strojem, jehož válce vytlačí profil (obr. 2). Síla boční stěny je asi 1 milimetr a síla profilu uprostřed je podle druhu pláště od 2 do 4 mm. Protektory se namotají na cívky (obr.3), aby se daly výtahem snadno přemístit k dalšímu zpracování o patro výše. Budova je totiž vícepodlažní a jednotlivé výrobní kroky jsou rozděleny podle pater.
Jsme v druhé místnosti, kde se dělá surový plášť, tedy jeho vlastní kostra a existují dvě technologie - ovíjecí a bubnová. Nejprve si popíšeme první postup. Na cívkách je namotáno 180 metrů kordu o šířce 1,4 m, což je vlastně textilní plátno, jehož hustota nití ovlivňuje i charakter pláště. Čím více nití, tím kvalitnější plášť, protože nitě jsou menší a plášť může být lehčí. Užitné vlastnosti jsou však takřka stejné. Již pogumovaný kord se rozřeže na pásy potřebné šířky a přemotá se na menší cívky na speciálním stroji (obr. 5). Na jiném stroji se mezitím vyrábí lanka. Na obyčejné pláště se dává patní drát o průměru 1,8 mm, dále se vyrábí lanko smotané ze 4 drátů o průměru 0,89 mm, které se pogumuje. Lanka se již standardně používají na horská a treková kola, neboť plášť je možné hustit na větší tlak než u drátu a také montáž na ráfek je snadnější. Poslední možností je aramidová výztuha (známe ji pod obecným názvem kevlar, ale toto označení se nemůže používat, neboť si jej nechala zaregistrovat jiná firma, pozn. red.), která se montuje do skládacích plášťů a šetří hmotnost. Mezi dva bubínky se natáhne lanko či aramidová výztuha. Okolo lanek, která jsou natažena mezi bubínky ve vzdálenosti na šířku budoucího pláště, se pod úhlem ovine kord (obr. 6). Tím vznikne struktura pláště a počtem omotání se reguluje i jeho odolnost, protože nitě kordu se znásobí. Na vzniklý polotovar se připevní připravený vyprofilovaný protektor (obr. 7 - vlevo kord omotaný okolo lanek, vpravo protektor s červenou vrstvou proti průrazu). Kostra pláště (obr. 8) se někdy potáhne reflexními proužky, které jsou speciálně v zemích Beneluxu a ve Skandinávii ze zákona nutností.
Druhá technologie je bubnová. V předchozí technologii se kord roztrhával po nitích a navíjel se pod určitým úhlem na lanka, při bubnové technologii se krájí a pak se překládá kolmo na sebe. Na buben se položí kord, na něj se natáhnou dráty a kord se přes ně přeloží. Tak vznikne překlad, který je odolný proti průrazu. Navíc se ještě k tomu přidává protiprůrazová vrstva. Touto technologií se vyrábějí ty lepší pláště, tedy pro MTB a trekking. Materiál má svou vlastní lepivost, proto se spojí a navíc se pak vulkanizací ještě zcelí.

Lisování
Tvar plášti dodá lis, který za působení tlaku a teploty vytvaruje polotovar do kýžené podoby. V každém stroji jsou dvě formy, jenž jsou nad sebou (obr. 10 a 11). Vulkanizační doba je zhruba 3,5 minuty, teplota 175 stupňů. Uvnitř je tlaková membrána, připomínající klasickou duši, která se nafukuje tlakem 14 atmosfér. Podle ní se kostra vytvaruje do správného tvaru. Uvnitř lisu jsou formy, které vyřežou dezén vzorku. Ve formě jsou malinké dírky, kudy uniká přebytečný vzduch. Na novém plášti jsou většinou gumové otřepy ve tvaru malinkých tyčinek, které čouhají z pláště po celém obvodu. Ty jsou právě vytvořeny tím, jak se z formy vytlačí vzduch a guma se do těchto větracích otvůrků má tendenci nacpat. Ploché otřepy na vrchu uprostřed dezénu zase vznikají v nepatrné skulince při spojení spodního a horního víka lisu. Jeden pracovník by měl za směnu na čtyřech lisech vyrobit asi 840 plášťů. Výsledný produkt je spolu s polotovary vidět na obrázcích č.12 a 13.

Výstupní kontrola
Každý plášť je stoprocentně zkontrolován, opracován a větší otřepy se odstraní. Při výrobě může vzniknout až 60 druhů vad a tak je i po této první kontrole všech plášťů přijdou do mezioperační kontroly, která ještě jednou vše prohlédne. Nakonec je tu ještě třetí - statistická kontrola, která kontroluje víceméně namátkou a na každých 400 plášťů může najít pouze 1 zmetek. Pokud najde dva vadné kusy, musí si pracovnice celý vůz přebrat znova. Z kontroly vyjdou tři druhy výrobků: 100% dobré, 100% špatné, které jdou do zmetků a pak pláště, u nichž se stav posuzuje v superkontrole a buď se opraví a zařadí (pokud se jedná pouze o kosmetické vady), nebo se rovnou vyhodí. Balení probíhá tak, že černé pláště se spáskují, protože se třením o sebe nemají jak ušpinit, ale barevné se buď omotají do fólie, nebo nejlépe zabalí do pytle, protože slunce svými UV paprsky ubírá směsi na barevnosti. Kevlarové skládací pláště se pak balí do papírových potištěných obalů.

Od designu po výlisek
Nejlepší pláště pro závoní MTB vznikají v kanceláři vývojového pracovníka, jenž sleduje trendy, bere v potaz požadavky závodníků, kteří Rubeně pomáhají testovat a samozřejmě počítá s normami pro chování dezénů (samočistící schopnost apod.). Jakmile je design připraven v elektronické podobě, první plášť vyjde z lisu nejdříve za 3 měsíce. Nejprve se musí dezén rozkreslit do forem, další dlouhou dobu zabere příprava formy, pak se musí seřizovat stroje na přesné rozměry pláště a nakonec se vylisuje ověřovací série 1000 kusů. To vše je velmi zdlouhavé a nákladné (jedna forma do lisu stojí 150 tisíc korun a v lisu jsou dvě). A forma není rozhodně věčná. Takže pokud byste si chtěli nechat vyrobit na zakázku svůj dezén pláště, je to možné, ale za takovéto náklady.

Testování
Životnost plášťů se testuje na speciálních zátěžových strojích. Prvním pokusem je tzv. prolámání - jedná se o zkoušku, kdy plášť jede stále po bubínku, na němž jsou 1 cm vysoké překážky. Tlak je doporučený a kolo se zatíží hmotností běžného jezdce. Bubínek se točí rychlostí 40 km/h a plášť musí vydržet alespoň 5000 km, dokud se neroztrhne. Druhou zkouškou je test obrušivosti - plášť jede na bubínku pod úhlem, takže se jakoby žvýká. Opět se zkouší, za jak dlouho se sjede na kord. Optimální výdrž je opět 5000 kilometrů.
Rubena patří mezi podniky světové úrovně i díky certifikátu ISO 9001 a každoročně splňuje limity norem životního prostředí.

Převzato z časopisu Cykloservis
Dušan

ŠTĚRBA-KOLA.cz | GlobalDat a.s. eshop a webdesign, © 2003-2016 ŠTĚRBA KOLA